ວັດຖຸດິບເຈ້າຫວາຍໃດທີ່ສາມາດນຳມາໃຊ້ໃນເຄື່ອງຜະລິດເຈ້າຫວາຍ?

ສະເພີດການເທິງເອກະສານເປັນຫຼັກສຳລັບເຄື່ອງຜະລິດຜ້າຂຽນ

ຊ່ວງນ້ຳໜັກທີ່ເໝາະສົມ (GSM): 14–40 gsm ສຳລັບຜ້າຂຽນຊັ້ນດຽວ ແລະ 28–60 gsm ສຳລັບຜ້າຂຽນສອງຊັ້ນ

ຜ້າກັນເຫງື່ອແບບຊັ້ນດຽວໃຊ້ໄດ້ດີທີ່ສຸດກັບເຈ້ຍທີ່ມີນ້ຳໜັກ 14–40 ກຣາມຕໍ່ແຕ່ລະຕາຮາງເມັດ. ນ້ຳໜັກນີ້ໃຫ້ຄວາມສົມດຸນທີ່ເໝາະສົມລະຫວ່າງຄວາມນຸ້ມນວນ ຄວາມດູດຊຶມ ແລະ ຄວາມແຂງແຮງຂອງເຈ້ຍ—ເຊິ່ງເປັນສິ່ງສຳຄັນຫຼາຍສຳລັບການຜະລິດຢ່າງໄວວ່າງໃນເຄື່ອງຜະລິດຜ້າກັນເຫງື່ອ. ຖ້ານ້ຳໜັກຕ່ຳກວ່າ 14 ກຣາມຕໍ່ແຕ່ລະຕາຮາງເມັດ ເຈ້ຍອາດຈະຂາດຫຼືເຖິງແຕກເວລາທີ່ເຮັດລາຍເປັນຮູບແບບ ຫຼື ພັບ; ຖ້ານ້ຳໜັກເກີນ 40 ກຣາມຕໍ່ແຕ່ລະຕາຮາງເມັດ ອາດເກີດການອຸດຕັນໃນເຄື່ອງ ການຕັດທີ່ບໍ່ເທົ່າທຽມກັນ ຫຼື ການເຮັດວຽກເກີນຂອບເຂດຂອງຫົວພັບ. ສຳລັບຜ້າກັນເຫງື່ອແບບສອງຊັ້ນ ນ້ຳໜັກລວມມັກຈະຢູ່ໃນລະດັບ 28–60 ກຣາມຕໍ່ແຕ່ລະຕາຮາງເມັດ ໂດຍທີ່ແຕ່ລະຊັ້ນມັກຈະຢູ່ໃນລະດັບ 14–30 ກຣາມຕໍ່ແຕ່ລະຕາຮາງເມັດ. ການຊັ້ນກັນນີ້ເຮັດໃຫ້ຜ້າມີຄວາມໜາ ແລະ ຄວາມແຂງແຮງເວລາເປີຍນ້ຳດີຂຶ້ນ ແຕ່ຍັງຮັກສາຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ກັບຫົວພັບທີ່ບໍ່ຄ່ອຍຮັບນ້ຳໜັກຫຼາຍ. ລັກສະນະເປັນເສັ້ນເວັ້ນ (crepe) ທີ່ເກີດຂື້ນເວລາຜະລິດເຈ້ຍຍັງຊ່ວຍເພີ່ມຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ ແລະ ຄວາມຍືດໄດ້—ເຊິ່ງເປັນປັດໄຈສຳຄັນຕໍ່ການພັບທີ່ຖືກຕ້ອງ ແລະ ມີຄວາມເປັນເອກະລັກ—ແລະ ຊ່ວຍໃຫ້ການດູດຊຶມເປັນປົກກະຕິທົ່ວທັງເຈ້ຍ. ອັດຕາສ່ວນ crepe ແລະ ນ້ຳໜັກທີ່ຄົງທີ່ແມ່ນສຳຄັນຫຼາຍຕໍ່ການຄວບຄຸມຄວາມຕຶງຂອງເຈ້ຍໃຫ້ເໝາະສົມ ແລະ ການສົ່ງເຈ້ຍໄປຍັງສະຖານີທີ່ເຮັດວຽກຕໍ່ໄປຢ່າງເປັນລະບົບ ເຊັ່ນ: ສະຖານີຖອນເຈ້ຍອອກຈາກມວນ, ສະຖານີພິມ, ແລະ ສະຖານີຫໍ່ຫຸ້ມ.

ຂໍ້ກຳນົດທາງໂຄງສ້າງທີ່ສຳຄັນ: ຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງນ້ຳໜັກຕໍ່ພື້ນທີ່, ອັດຕາຄວາມຊື້ນ, ແລະ ຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງຄວາມໜາ

ຄຸນສົມບັດທາງໂຄງສ້າງສາມຢ່າງ—ຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງນ້ຳໜັກຕໍ່ພື້ນທີ່, ອັດຕາຄວາມຊື້ນ, ແລະ ຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງຄວາມໜາ—ເປັນພື້ນຖານສຳລັບການດຳເນີນງານເຄື່ອງຈັກຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ການປ່ຽນແປງຂອງນ້ຳໜັກຕໍ່ພື້ນທີ່ທີ່ເກີນ ±2% ຈະຮີບຮາງການຄວບຄຸມຄວາມຕຶງ, ເພີ່ມຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງການຂາດຂອງເສັ້ນເປັບ (web breaks) ແລະ ການເບິ່ງບໍ່ຖືກຕ້ອງໃນຫົວໜ່ວຍການຕັດ ແລະ ການພັບ. ອັດຕາຄວາມຊື້ນຈະຕ້ອງຖືກຄວບຄຸມໃຫ້ຢູ່ໃນຊ່ວງ 4–6%: ຖ້າຕ່ຳເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເປືອຍ, ການສ້າງຄວາມຊື້ນສະຖິຕິ (static buildup), ແລະ ການຂາດ; ຖ້າສູງເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການຫຍໍ່ (wrinkling) ແລະ ການພັບທີ່ບໍ່ຊັດເຈນ. ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາ (caliper) ຈະຕ້ອງບໍ່ເກີນ 5% ທົ່ວທັງເສັ້ນເປັບ ເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມເລິກທີ່ເປັນເອກະພາບຂອງການເຮັດລາຍ (embossing), ການຈັດຕຳແໜ່ງການພັບທີ່ຖືກຕ້ອງ, ແລະ ການສົ່ງເຂົ້າຢ່າງເຊື່ອຖືໄດ້. ເຄື່ອງຈັກສຳລັບຜະລິດຜ້າກັນເຫື່ອ (paper serviette) ລຸ້ນທັນສະໄໝມີເຊີນເຊີອອນທາງອອນໄລນ໌ເພື່ອຕິດຕາມປັດໄຈເຫຼົ່ານີ້ໃນເວລາຈິງ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ສາມາດປັບແຕ່ງທັນທີເພື່ອປ້ອງກັນປະສິດທິພາບຂອງແຖວຜະລິດຕະພັນ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງຜະລິດຕະພັນ.

ວັດຖຸດິບເສັ້ນໃຍ ແລະ ສ່ວນປະກອບທີ່ປະສົມທີ່ເຂົ້າກັນໄດ້ກັບການດຳເນີນງານຂອງເຄື່ອງຈັກຜະລິດຜ້າກັນເຫື່ອ

ເສັ້ນໃຍໄມ້ແຂງທີ່ຟອກສີ (BHKP), ເສັ້ນໃຍທີ່ນຳມາຈາກການຮີໄຊເຄິ່ງ, ແລະ ວັດຖຸທີ່ແທນທີ່ຍືນຍົງ (ໝາກກ້ຽວ, ກ້ອງນ້ຳຕານ)

ເສັ້ນໃຍເຄີຟທ໌ຈາກໄມ້ແຂງທີ່ຟອກສີ (BHKP) ຍັງຄົງເປັນມາດຕະຖານອຸດສາຫະກຳສຳລັບການຜະລິດຜ້າກັນເຫື່ອທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ. ເສັ້ນໃຍທີ່ຍາວ ແລະ ຢືດຫຍຸ່ນໄດ້ດີຂອງມັນໃຫ້ຄວາມນຸ້ມນວນ, ຄວາມເຂັ້ມຂອງສີ, ແລະ ຄວາມເປັນເອກະພາບໃນການຈັດຮູບທີ່ດີເລີດ—ເຊິ່ງເປັນຄຸນລັກສະນະທີ່ສອດຄ່ອງຢ່າງເຕັມທີ່ກັບຄວາມຄາດຫວັງຂອງຜູ້ບໍລິໂພກ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການເຄື່ອນທີ່ຂອງເຄື່ອງຈັກໃນນ້ຳໜັກຕ່ຳ. ເສັ້ນໃຍທີ່ນຳມາຈາກວັດຖຸທີ່ນຳມາຮີໄຊເຄີນໃຫ້ຂໍ້ດີດ້ານຕົ້ນທຶນ ແລະ ຄວາມຍືນຍົງ ແຕ່ກໍເກີດບັນຫາ: ມີເສັ້ນໃຍທີ່ເລັກເກີນໄປ, ອາການເຫຼືອຈາກທີ່ແຕ້ມ, ແລະ ສານທີ່ເປັນເຫັງເປືອຍທີ່ສາມາດອຸດຕັນເຄື່ອງກັ້ນ ແລະ ຂັດຂວາງຄວາມສະຖຽນຂອງເສັ້ນເວັບ. ການກັ້ນເສັ້ນໃຍໃນຖັງປຸງເສັ້ນໃຍ ແລະ ຂັ້ນຕອນການລ້າງເພີ່ມເຕີມມັກຈະຈຳເປັນເພື່ອຮັກສາປະສິດທິພາບທີ່ສະເໝືອນກັນ. ວັດຖຸທີ່ແທນທີ່ຍືນຍົງເຊັ່ນ: ເສັ້ນໃຍຈາກຕົ້ນໝາກກົກ ແລະ ເສັ້ນໃຍຈາກກົກນຳມາປຸງແຕ່ງ (bagasse) ມີຄວາມເປັນໄປໄດ້ຫຼາຍຂຶ້ນ. ເສັ້ນໃຍຈາກຕົ້ນໝາກກົກມີຄວາມຍາວ ແລະ ຢືດຫຍຸ່ນໄດ້ດີ ເຊິ່ງໃຫ້ຄວາມຮູ້ສຶກເມື່ອຈັບໃນມື ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການເຄື່ອນທີ່ທີ່ໃກ້ຄຽງກັບ BHKP—ແຕ່ຕ້ອງຈັດການຢ່າງນຸ້ມນວນເພື່ອຮັກສາຄວາມຍາວຂອງເສັ້ນໃຍ. ສ່ວນ bagasse ທີ່ໄດ້ຈາກສ່ວນທີ່ເຫຼືອຂອງອ້ອຍນຳມາປຸງແຕ່ງ ມີເສັ້ນໃຍທີ່ສັ້ນແຕ່ມີຄວາມສາມາດໃນການດູດຊຶມທີ່ແຮງ; ແຕ່ຕ້ອງຜ່ານຂະບວນການປຸງແຕ່ງທີ່ເຂັ້ມງວດຫຼາຍຂຶ້ນເພື່ອພັດທະນາຄວາມແຂງແຮງໃນການຈັບຕິດ. ທັງສອງປະເພດນີ້ສາມາດປຸງແຕ່ງໄດ້ໃນເຄື່ອງຜະລິດຜ້າກັນເຫື່ອທີ່ມີຢູ່ທົ່ວໄປ ເມື່ອປະສົມກັບ BHKP ຫຼື ເສັ້ນໃຍທີ່ນຳມາຮີໄຊເຄີນ ແລະ ມີການປັບປຸງຂະບວນການປຸງເສັ້ນໃຍໃຫ້ເໝາະສົມ.

ຜົນກະທົບຂອງອັດຕາສ່ວນການປະສົມເສັ້ນໃຍຕໍ່ຄວາມນຸ້ມນວນ ຄວາມແຂງແຮງເວລາເປີຽກ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການເຄື່ອນໄຫວຂອງເຄື່ອງຈັກ

ອັດຕາສ່ວນການປະສົມເສັ້ນໃຍເປັນປັດໄຈຫຼັກທີ່ໃຊ້ປັບປຸງປະສິດທິພາບຂອງຜ້າກັນເຫື່ອ. ການເພີ່ມເນື້ອໃຍ BHKP ໃຫ້ສູງຂຶ້ນຈະເຮັດໃຫ້ຜ້າມີຄວາມນຸ້ມນວນ ແລະ ມີຄວາມໜາແໜ້ນດີຂຶ້ນ ແຕ່ອາດຈະຫຼຸດລົງໃນຄວາມແຂງແຮງຂອງເສັ້ນໃຍ; ການເພີ່ມເສັ້ນໃຍເຄືອບໄມ້ (softwood kraft pulp) ໃນສັດສ່ວນ 20–30% ຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມແຂງແຮງເວລາເປີຽກ ແລະ ເວລາແຫ້ງດີຂຶ້ນ ແຕ່ຈະຫຼຸດລົງເລັກນ້ອຍໃນຄວາມນຸ້ມນວນ. ການປະສົມເສັ້ນໃຍທີ່ຖືກນຳມາໃຊ້ຄືນໃໝ່ເກີນ 50% ມັກຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມແຂງແຮງເວລາເປີຽກຕໍ່າລົງ ເຊິ່ງຈຳເປັນຕ້ອງເພີ່ມຕົວເຮັດໃຫ້ເສັ້ນໃຍແຂງແຮງເວລາເປີຽກເພື່ອໃຫ້ຜ້າຢູ່ຄົງທີ່ໃນຂະນະທີ່ຖືກເຄື່ອນໄຫວຜ່ານຂະບວນການບີບເປັນລາຍ ແລະ ການພັບໂດຍບໍ່ເກີດການແຕກສະເລີງ. ຄວາມສາມາດໃນການເຄື່ອນໄຫວຂອງເຄື່ອງຈັກກໍມີຄວາມອ່ອນໄຫວເທົ່າກັນ: ຖ້າມີເສັ້ນໃຍທີ່ເປື່ອຍ (fines) ຫຼື ເສັ້ນໃຍສັ້ນເກີນໄປ ຈະເຮັດໃຫ້ການລະບາຍນ້ຳຊ້າລົງ ສົ່ງຜົນໃຫ້ຄວາມໄວຂອງເຄື່ອງຈັກຈຳກັດ ແລະ ເກີດການຫັກຂອງເສັ້ນໃຍເລື້ອຍໆ; ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ ເສັ້ນໃຍໄມ້ບົກ (bamboo fibers) ທີ່ຍາວກວ່າຈະຊ່ວຍໃຫ້ການລະບາຍນ້ຳດີຂຶ້ນ ແລະ ເພີ່ມຄວາມແຂງແຮງໃນທິດທາງຂ້າມ (cross-directional strength) ແຕ່ຖ້າບໍ່ຖືກຄວບຄຸມຢ່າງເໝາະສົມ ອາດຈະເຮັດໃຫ້ເສັ້ນໃຍພັນຢູ່ໃນລູກກະລິງ (rollers) ໄດ້. ຜູ້ປະຕິບັດງານຈະປັບຄ່າພະລັງງານການຂັດ (refining energy) ແລະ ປັບປີ່ນປໍານວນຂອງຕົວຊ່ວຍໃນການຮັກສາເສັ້ນໃຍ (retention aid dosage) ໃຫ້ເໝາະສົມກັບລັກສະນະຂອງເສັ້ນໃຍແຕ່ລະປະເພດ ເພື່ອຮັບປະກັນການສ້າງເສັ້ນໃຍທີ່ເປັນເອກະລັກ (stable web formation) ການພັບທີ່ຊັດເຈນ (crisp folds) ແລະ ການຜະລິດທີ່ມີຄວາມໄວສູງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງເສຍເສັ້ນໃຍຄວາມນຸ້ມນວນ ຫຼື ຄວາມຄົງທີ່

ວັດຖຸທີ່ບໍ່ໄດ້ຈັກ: Airlaid ແລະ ເປື້ອກເປື້ອກທຳມະດາໃນການນຳໃຊ້ເຄື່ອງຜະລິດຜ້າຂະໜາດນ້ອຍ

ຜ້າຂະໜາດນ້ອຍ Airlaid: ຂໍ້ດີດ້ານຄວາມສາມາດດູດຊຶມ, ຂໍ້ຈຳກັດດ້ານໂຄງສ້າງ, ແລະ ຄວາມຕ້ອງການໃນການຕິດຕັ້ງໃໝ່ສຳລັບເຄື່ອງທຳມະດາ

ຜ້າກັນເຫງື່ອທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີການອາກາດ-ປູກ (airlaid) — ຜະລິດດ້ວຍການຈັດເສັ້ນໃຍໂດຍອາກາດ ແລະ ຍຶດຕິດກັນໂດຍບໍ່ໃຊ້ນ້ຳ — ມີຄວາມສາມາດດູດຊຶມໄດ້ສູງກວ່າຢ່າງເດັ່ນຊັດ ແລະ ມີຄວາມຮູ້ສຶກຄືກັບຜ້າເມື່ອເທືອບທຽບກັບເຈ້ຍທີ່ມີລາກ (creped tissue) ທົ່ວໄປ. ຂໍ້ມູນຂອງອຸດສາຫະກຳປີ 2023 ບອກວ່າວັດສະດຸ airlaid ສາມາດດູດຊຶມໄດ້ເຖິງ 2–3 ເທົ່າຂອງນ້ຳໜັກຕົວເອງ, ເຮັດໃຫ້ເໝາະສົມຢ່າງຍິ່ງສຳລັບການນຳໃຊ້ໃນບໍລິການດ້ານອາຫານທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ. ແຕ່ເນື່ອງຈາກບໍ່ມີເຄືອຂ່າຍເສັ້ນໃຍທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນດ້ວຍພັນທະບາດ hydrogenn, ມັນຈຶ່ງມີຄວາມແຂງແຮງໃນທິດທາງດຶງ (tensile strength) ຕ່ຳ ແລະ ຄວາມໝັ້ນຄົງເວລາເປີຽກ (wet integrity) ລົດລາ. ເມື່ອນຳເອົາມາໃຊ້ໃນເຄື່ອງຜະລິດຜ້າກັນເຫງື່ອຈາກເຈ້ຍທົ່ວໄປ, ແຜ່ນ airlaid ຕ້ອງການການປັບປຸງເຄື່ອງຢ່າງເປົ້າໝາຍ: ລູກກະລອກເຄືອບ (embossing rollers) ຕ້ອງຫຼຸດຄວາມກົດລົງເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການເຈาะ; ໜ່ວຍການພັບຕ້ອງປັບຄ່າໃໝ່ເພື່ອຮັບກັບຄວາມໜາ (bulk) ທີ່ສູງຂຶ້ນ ແລະ ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ (elasticity) ທີ່ຕ່ຳລົງ; ລະບົບຄວບຄຸມຄວາມຕຶງ (tension control systems) ຕ້ອງຖືກປັບຄ່າໃໝ່ເພື່ອປ້ອງກັນການຫັກ. ຖ້າບໍ່ມີການປັບປຸງເຫຼົ່ານີ້, ການຢຸດເຄື່ອງເລື້ອຍໆ ແລະ ຜົນຜະລິດທີ່ບໍ່ເປັນເອກະພາບຈະເຮັດໃຫ້ປະສິດທິພາບຂອງແຖວຜະລິດຕະພັນລົດລາ. ອີງຕາມນີ້, ວັດສະດຸ airlaid ແມ່ນໃຫ້ປະໂຫຍດດ້ານການໃຊ້ງານຢ່າງຊັດເຈນ, ແຕ່ການນຳເຂົ້າໄປໃຊ້ຢ່າງສຳເລັດຜົນຈະຕ້ອງອີງໃສ່ການປັບປຸງເຄື່ອງຢ່າງຕັ້ງໃຈ — ບໍ່ແມ່ນພຽງແຕ່ການປ່ຽນແທນວັດສະດຸເທົ່ານັ້ນ.

ຜົນໄດ້ຮັບດ້ານປະສິດທິພາບທີ່ຂຶ້ນກັບວັດຖຸດິບໃນເຄື່ອງຜະລິດຜ້າກັນເຫງື່ອເຈົ້າເປີດ

ການຮັກສາຄວາມອ່ອນນຸ້ມ ຄວາມແຂງແຮງຕໍ່ການດຶງ ແລະ ຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງການພັບໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບທີ່ສອດຄ່ອງກັນໃນຂະບວນການທັງໝົດ ເຊິ່ງປະກອບດ້ວຍການເປີດລາຍລາກ, ການຕັດ ແລະ ການຫໍ່ຫຸ້ມ

ວັດຖຸທີ່ໃຊ້ເຮັດຜ້າກັນເຫງື່ອມີຜົນຕໍ່ປະສິດທິພາບຂອງເຄື່ອງຜະລິດຜ້າກັນເຫງື່ອຢ່າງເຕັມທີ່ໃນທຸກຂັ້ນຕອນ. ຄວາມນຸ້ມນວນເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເປື່ອຍງ່າຍໃນຂະນະທີ່ເຮັດຮູບນູ່ນ (embossing) ດ້ວຍຄວາມໄວສູງ; ຄວາມແຂງແຮງໃນທິດທາງທີ່ດຶງໄດ້ບໍ່ພຽງພໍຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການຍືດຫຼືຂະແໜງໃນຂະນະທີ່ຕັດ; ແລະ ໃບທີ່ແຂງເກີນໄປອາດແຕກຕາມເສັ້ນພັບໃນຂະນະທີ່ຫໍ່ຫຸ້ມສຸດທ້າຍ. ຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງການພັບ (fold integrity)—ຄວາມສາມາດໃນການຮັກສາເສັ້ນພັບທີ່ຊັດເຈນ ແລະ ເຂັ້ມແຂງໂດຍບໍ່ເກີດການເปลີ່ນຮູບ—ຕ້ອງມີຄວາມແຂງແຮງໃນທິດທາງຂ້າມຢ່າງໜ້ອຍ 1.5 N/15 mm. ເຖິງແນວໃດກໍຕາມ ພະນັກງານຈະປັບຄ່າຄວາມກົດຂອງການເຮັດຮູບນູ່ນ ແລະ ຄວາມແ sharp ຂອງມີດເພື່ອຊົດເຊີຍຄວາມແຕກຕ່າງນ້ອຍໆໃນນ້ຳໜັກຕໍ່ພື້ນທີ່ (basis weight) ຫຼື ຄວາມຊື້ນ, ແຕ່ວັດຖຸເອງຍັງຄົງເປັນປັດໄຈທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດຕໍ່ຄວາມສາມາດໃນການເຮັດວຽກຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ (runnability). ການເລືອກນ້ຳໜັກຕໍ່ພື້ນທີ່ (grammage), ປະເພດເສັ້ນໃຍ (fiber blend), ແລະ ຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງໂຄງສ້າງຢ່າງເໝາະສົມ ຈະຮັບປະກັນວ່າຜ້າກັນເຫງື່ອຈະບັນລຸທັງຄວາມຄາດຫວັງຂອງຜູ້ບໍລິໂພກໃນດ້ານຄວາມນຸ້ມນວນ ແລະ ຄວາມຕ້ອງການຂອງເຄື່ອງຈັກໃນດ້ານຄວາມເຊື່ອຖືໄດ້, ຄວາມໄວ, ແລະ ຄວາມແນ່ນອນ.

ພາກ FAQ

ຊ່ວງ GSM ທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດສຳລັບຜ້າກັນເຫງື່ອຊັ້ນດຽວ ແລະ ຜ້າກັນເຫງື່ອສອງຊັ້ນແມ່ນຫຍັງ?

ຜ້າກັນເຫງື່ອຊັ້ນດຽວໃຊ້ໄດ້ດີທີ່ສຸດໃນຂອບເຂດ 14–40 ກຣາມຕໍ່ແຕ່ລະແຕ່ງຕາຮາງເມັດ (gsm), ແລະ ຜ້າກັນເຫງື່ອສອງຊັ້ນມັກຈະຢູ່ໃນຂອບເຂດ 28–60 gsm.

ເປັນຫຍັງຄວາມຊື້ນຈຶ່ງມີຄວາມສຳຄັນຕໍ່ເຈ້າເປື່ອຍເປື່ອຍທີ່ໃຊ້ໃນເຄື່ອງຜະລິດຜ້າກັນເຫງື່ອ?

ລະດັບຄວາມຊື້ນລະຫວ່າງ 4–6% ສາມາດປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດຄວາມເປື່ອຍຫຼືຄວາມຫຍຸ້ນ, ເຮັດໃຫ້ຂະບວນການກົດລາຍແລະພັບເກີດຂື້ນໄດ້ຢ່າງລຽບງ່າຍ.

ປະເພດເສັ້ນໃຍໃດທີ່ເຂົ້າກັນໄດ້ກັບເຄື່ອງຜະລິດຜ້າກັນເຫງື່ອຈາກເຈ້າເປື່ອຍເປື່ອຍ?

ເສັ້ນໃຍເຄີຟທ໌ທີ່ຖືກຟອກ (BHKP), ເສັ້ນໃຍທີ່ນຳມາຮີໄຊເຄີນ, ເສັ້ນໃຍຈາກໝາກກ້ອຍ, ແລະ ເສັ້ນໃຍຈາກກິ່ງອ້ອຍເປັນເສັ້ນໃຍທີ່ເໝາະສົມ, ໂດຍມີການປັບປຸງເພື່ອໃຫ້ບັນລຸຜົນງານທີ່ດີທີ່ສຸດ.

ຜ້າກັນເຫງື່ອທີ່ຜະລິດດ້ວຍເຕັກໂນໂລຊີ airlaid ສາມາດນຳມາໃຊ້ໃນເຄື່ອງຜະລິດຜ້າກັນເຫງື່ອຈາກເຈ້າເປື່ອຍເປື່ອຍທົ່ວໄປໄດ້ຫຼືບໍ່?

ໄດ້, ແຕ່ຈຳເປັນຕ້ອງມີການປັບປຸງເຄື່ອງເປັນພິເສດສຳລັບຂະບວນການກົດລາຍ, ພັບ, ແລະ ລະບົບຄວບຄຸມຄວາມຕຶງ, ເພື່ອໃຫ້ການຜະລິດເກີດຂື້ນຢ່າງມີປະສິດທິພາບໂດຍບໍ່ມີການຂັດຂວາງເລື້ອຍๆ.

ສັດສ່ວນຂອງເສັ້ນໃຍທີ່ປະສົມກັນມີຜົນຕໍ່ຄວາມນຸ້ມນວນ ແລະ ຄວາມແຂງແຮງຂອງຜ້າກັນເຫງື່ອແນວໃດ?

ສັດສ່ວນ BHKP ທີ່ສູງຂື້ນຈະເຮັດໃຫ້ຜ້າກັນເຫງື່ອນຸ້ມນວນຂື້ນ, ໃນຂະນະທີ່ການເພີ່ມເສັ້ນໃຍເຄີຟທ໌ຈາກຕົ້ນໄມ້ທີ່ໃຊ້ເຮັດເຄື່ອງເຂີນຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມແຂງແຮງຂອງຜ້າກັນເຫງື່ອດີຂື້ນ. ສັດສ່ວນທີ່ນຳມາຮີໄຊເຄີນເກີນ 50% ອາດຈະຕ້ອງເພີ່ມຕົວເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມແຂງແຮງເວລາເປີຍນ້ຳເພື່ອປັບປຸງການເຄື່ອນທີ່ຂອງວັດສະດຸ.